Jaka jest różnica między ścianą osłonową zbudowaną na miejscu a ścianą osłonową zmontowaną w jednostkach pod względem prędkości montażu?

Zegar zaczyna tykać od chwili, gdy pierwszy element montowany na miejscu zostaje zamontowany

Wejdź na dowolny plac budowy budynku wysokiego, na którym właśnie montowana jest elewacja – różnica między ścianą osłonową montowaną na miejscu a ścianą osłonową z modułów gotowych staje się widoczna już w ciągu pierwszych kilku dni. Jedno podejście przypomina ogromny zestaw konstrukcyjny, który składa się element po elemencie na wysokości. Drugie natomiast przypomina zawieszanie prefabrykowanych paneli, które „zaskakują” na swoje miejsce jak ogromne klocki Lego. Różnica w szybkości montażu pomiędzy tymi dwoma systemami nie jest marginalna – to różnica, która może skrócić harmonogram budowy o wiele tygodni i umożliwić rozpoczęcie prac wykończeniowych wewnątrz budynku nawet o kilka miesięcy wcześniej.

Miejsce, w którym praca rzeczywiście się odbywa, ma ogromne znaczenie

W przypadku systemów ścian osłonowych montowanych na miejscu około 70 procent prac związanych z ich wykonywaniem odbywa się na budowie . Pionowe słupki są podnoszone i przykręcane do stropów. Następnie poziome poprzeczki są montowane pomiędzy nimi. Potem panele szklane są podnoszone i osadzane w ramach. Na końcu nanoszone są uszczelki. Każdy etap zależy od ukończenia i prawidłowego wyjustowania poprzedniego etapu . W budynkach wielopiętrowych ten sekwencyjny proces odbywa się piętro po piętrze, a montaż elewacji często staje się ścieżką krytyczną, która opóźnia wszystkie pozostałe prace.

Systemy modułowe całkowicie odwracają tę proporcję. Około 70 procent prac przenosi się do fabryki, pozostawiając jedynie 30 procent do wykonania na budowie . Kompletne panele ścian – z ramą, szkłem, uszczelkami, a czasem nawet z wykończeniem wnętrza – są montowane w kontrolowanych warunkach, a następnie dostarczane na budowę jako gotowe jednostki prace na miejscu sprowadzają się do podnoszenia każdej płyty za pomocą żurawia i mocowania jej do wsporników wcześniej zamontowanych na krawędzi płyty.

Analiza branżowa z 2023 r. stwierdziła, że systemy złożone z gotowych jednostek można zainstalować w około jednej trzeciej czasu potrzebnego na montaż systemów zbudowanych na miejscu (stick-built). Badanie przeprowadzone przez uczelnię Pennsylvania State University przewidywało harmonogram montażu ściany kotwicznej zbudowanej na miejscu na 80 dni, natomiast dla równoważnego systemu złożonego z gotowych jednostek – na 52 dni, co daje oszczędność 28 dni wyłącznie na elewacji.

Rzeczywiste dane z rzeczywistych placów budowy opowiadają tę historię.

Wskazniki szybkości montażu rysują jeszcze bardziej wyraźny obraz. Dane branżowe wskazują, że zespoły montujące ściany kotwiczne zbudowane na miejscu osiągają zwykle od 1 do 1,6 metra kwadratowego na osobę dziennie. montaż systemów złożonych z gotowych jednostek wynosi natomiast około 3–4 metry kwadratowe na osobę dziennie. jest to ponad dwukrotnie wyższa wydajność przypadająca na jednego pracownika.

W przypadku budynku o wysokości 20 pięter różnice dziennego tempa montażu narastają w sposób dramatyczny. dobrze zorganizowany zespół montujący elementy modułowe może zamknąć całą kondygnację elewacji w ułamku czasu potrzebnego na tradycyjne, elementowe (stick-built) montowanie tej samej powierzchni. W przypadku niektórych instalacji modułowych z użyciem żurawia odnotowano osiągnięcie 30–50 paneli dziennie.

Czynnik pogodowy, o którym nikt zbyt wiele nie mówi

Oto coś, co nie pojawia się w błyszczących broszurach, ale ma ogromne znaczenie na rzeczywistych placach budowy: pogoda. Instalacja systemowa oznacza wykonywanie prac szklarskich i uszczelniania na wysokości, w jakichkolwiek warunkach, jakie przynosi niebo. Deszcz powoduje opóźnienia w uszczelnianiu. Wiatr utrudnia bezpieczne podnoszenie paneli szklanych. Niskie temperatury wpływają na proces utwardzania uszczelki. Gorące słońce powoduje rozszerzanie się elementów metalowych i utrudnia ich dokładne pozycjonowanie.

Jeden z zespołów projektowych realizujących wysoki budynek przy wybrzeżu na południowym wschodzie USA doświadczył tego na własnej skórze. Zaprogramowali montaż tradycyjnej fasady (stick-built) w okresie sześciu miesięcy, który przypadł akurat na sezon huraganów. To, co powinno trwać 80 dni, przedłużyło się do 110 dni z powodu przerw związanych z warunkami pogodowymi. Główny wykonawca został zmuszony do płacenia nadgodzin, aby skompensować opóźnienie w końcowej fazie harmonogramu, a wyposażenie wnętrza rozpoczęto o trzy tygodnie później.

Panele unitarne docierają na plac budowy już uszczelnione i oszklenie . Połączenia między panelami na miejscu wymagają nadal uszczelnienia przed wpływem czynników atmosferycznych, ale objętość prac wykonywanych w warunkach otwartych jest znacznie mniejsza. Zespół montujący panele unitarne może kontynuować pracę nawet podczas lekkiego deszczu, ponieważ większość kluczowych operacji uszczelniania została już wykonana w hali produkcyjnej.

Ukryty koszt szybkości (lub jej braku)

Szybsza instalacja nie oznacza automatycznie niższych kosztów. Systemy unitarne wiążą się z wyższymi początkowymi kosztami – więcej inżynierii, więcej narzędzi produkcyjnych w zakładzie fabrycznym, bardziej złożona logistyka transportu czas realizacji od zatwierdzonych rysunków warsztatowych do pierwszej dostawy zwykle wynosi od 16 do 24 tygodni. Systemy montowane na miejscu (stick-built) mogą być rozpoczynane wkrótce po przybyciu materiałów, ponieważ czas produkcji elementów jest krótszy. .

Jednak tutaj obliczenia stają się ciekawe. Wyższy koszt pakietowy systemów jednostkowych (unitized) często jest rekompensowany przez mniejszą liczbę godzin pracy na budowie, krótszy okres wynajmu żurawi oraz wcześniejszy dostęp dla zespołów wykonujących prace wewnętrzne. jeden z menedżerów projektów wyraził to bez ogródek podczas panelowej dyskusji branżowej: „Zapłać więcej za elewację albo zapłać więcej za harmonogram. Wybierz swoje trucizny.” Dla projektów o napiętym harmonogramie budowy – a takie stanowią większość prac komercyjnych na obecnym rynku – przewaga szybkości montażu systemów jednostkowych staje się często decydującym czynnikiem. .

Kiedy nadal ma sens stosowanie systemów montowanych na miejscu (stick-built)

Żadna z powyższych uwag nie oznacza, że systemy stick-built są przestarzałe. Dla budynków średniej wysokości, nieregularnych geometrii lub projektów, w których prawdopodobne są późne zmiany projektowe, systemy stick-built oferują rzeczywiste zalety. możliwość dostosowania na miejscu — np. korekty położenia listew, dopasowania do warunków terenowych lub modyfikacji szczegółów w trakcie wznoszenia budynku — to cecha, której systemy modułowe po prostu nie potrafią zrównać. .

System szkieletowy (stick-built) ma również sens przy mniejszych zakresach elewacji, gdzie logistyka produkcji w fabryce i transportu paneli nie jest opłacalna. Jeden szacownik pracujący nad pięciopiętrowym budynkiem biurowym przeprowadził obliczenia obiema metodami i stwierdził, że zastosowanie systemu modułowego skróciłoby czas montażu jedynie o dziesięć dni, ale zwiększyłoby koszty elewacji o prawie 20 procent. Inwestor wybrał system szkieletowy.

Podsumowanie: szybkość montażu

Jeśli pytanie dotyczy wyłącznie szybkości zamknięcia elewacji, system jednostkowy odnosi bezsprzeczne zwycięstwo. Wyniki są spójne we wszystkich typach projektów, regionach geograficznych oraz przy różnych wysokościach budynków. System jednostkowy pozwala na zakończenie prac związanych z obudową budynku o kilka tygodni, a nawet miesięcy wcześniej niż porównywalna instalacja wykonana metodą tradycyjną (stick-built). Ta przyspieszona realizacja przekłada się bezpośrednio na wcześniejsze rozpoczęcie prac wewnętrznych, szybsze ukończenie projektu oraz wcześniejsze generowanie przychodów dla właściciela budynku.

Jednak szybkość nie jest jedynym istotnym kryterium. Odpowiedni wybór zależy od wysokości budynku, złożoności projektu, ograniczeń związanych z terenem oraz ogólnego nacisku terminowego projektu. W przypadku budynków wysokich, powtarzalnych kondygnacji oraz bardzo krótkich harmonogramów system jednostkowy jest bezsprzecznym liderem. We wszystkich innych przypadkach metoda tradycyjna (stick-built) pozostaje całkowicie stosowną – a czasem nawet bardziej rozważną – opcją.

W przypadku projektów, w których systemy obudów metalowych z paneli są częścią rozwiązania, producenci tacy jak Glostar opracowali możliwości produkcyjne wspierające oba podejścia, z naciskiem na stałą jakość oraz niezawodne terminy dostawy, które umożliwiają ciągłą pracę zespołów montażowych.